Le moulage en sable est un procédé de moulage courant.

Le moulage au sable est un procédé de fonderie courant. Il s'agit d'une méthode de fabrication de pièces moulées utilisant du sable dans un moule.

Le procédé de moulage au sable comprend les étapes suivantes :

  1. Préparation des moules : Fabriquer deux moules, l’un concave, l’autre concave, en fonction de la forme et des dimensions de la pièce. Le moule concave est appelé noyau, et le moule concave, boîte à sable. Ces moules sont généralement réalisés en matériaux réfractaires.

  2. Préparation du moule en sable : Placez le noyau dans le bac à sable et remplissez-le de sable de fonderie. Ce sable est généralement un mélange spécial de sable fin, d’argile et d’eau. Une fois le remplissage terminé, compactez le moule en sable par pression ou vibration.

  3. Fusion du métal : Faire fondre le métal souhaité jusqu’à l’état liquide, généralement à l’aide d’un four pour chauffer le matériau métallique. Une fois que le métal a atteint le point de fusion approprié, l’étape suivante peut commencer.

  4. Coulée : Le métal liquide est versé lentement dans un moule en sable, remplissant entièrement sa forme. Le processus de coulée exige un contrôle précis de la température et de la vitesse afin d’éviter les bulles, les retassures et autres défauts.

  5. Solidification et refroidissement : Une fois que le métal liquide contenu dans la pièce coulée a refroidi et s’est solidifié, le moule peut être ouvert et la pièce coulée solidifiée retirée du moule en sable.

  6. Nettoyage et post-traitement : Les pièces moulées démoulées peuvent présenter des impuretés (sable ou gravier) en surface et nécessitent un nettoyage et un ébarbage. Des méthodes mécaniques ou chimiques peuvent être utilisées pour éliminer ces impuretés et effectuer l’ébarbage et le traitement nécessaires.

Le moulage en sable est une méthode de fonderie flexible et économique, adaptée à la production de pièces métalliques de tailles et de formes variées. Elle est largement utilisée dans des secteurs tels que l'automobile, la mécanique, l'aérospatiale et l'énergie.

Le procédé de moulage au sable peut être résumé simplement par les étapes suivantes : préparation du moule, préparation du sable, fusion du métal, coulée, solidification et refroidissement, nettoyage et post-traitement.

Le moulage au sable peut être classé en différents types selon les moules en sable utilisés :

  1. Moulage en sable mixte : C’est le type de moulage en sable le plus courant. On utilise un sable composite contenant du sable, un liant et de l’eau. Ce moule en sable présente une résistance et une durabilité élevées et convient à la production de pièces de petite, moyenne et grande taille.

  2. Moulage en sable avec liant : Ce type de moulage utilise un moule en sable contenant un liant spécial. Les liants renforcent la solidité et la durabilité des moules en sable tout en améliorant la qualité de surface et la précision des pièces moulées.

  3. Moulage en sable dur : Le moulage en sable dur utilise un moule en sable dur offrant une résistance au feu et une durabilité élevées. Ce moule est adapté à la production de pièces moulées de grande taille et soumises à des charges importantes, telles que les blocs-moteurs et les socles.

  4. Moulage en sable par démoulage : Ce type de moulage en sable utilise différentes méthodes de démoulage pour faciliter la préparation et le retrait du moule. Parmi les méthodes de démoulage courantes, on trouve le moulage en sable vert, le moulage en sable sec et le moulage en sable avec agent de démoulage.

  5. Moulage au sable à moule mobile : Le moulage au sable à moule mobile est une méthode de moulage au sable qui utilise un moule mobile. Cette méthode convient à la production de pièces moulées aux formes complexes et aux structures à cavités internes, telles que les engrenages et les turbines.

Ce qui précède décrit le procédé général et la classification courante du moulage au sable. Le procédé et la classification spécifiques peuvent varier en fonction des exigences et des matériaux utilisés.


Date de publication : 13 octobre 2023